石墨以其良好的導電性，適合鋰的嵌入-脫嵌的層狀結構，良好的循環性能，成為鋰離子電池的核心原材料之一。近年來，人造石墨、天然石墨及復合石墨均取得了廣泛的應用，隨著鋰電新能源汽車的快速發展，人造石墨的倍率、循環特性優勢日趨突出，已成為動力電池的主流原材料，在大量商業化應用的同時，也使其成本受到廣泛的關注，成為研究的熱點。 

人造石墨負極材料生產工藝流程主要包含以下4個部分：原材料的粉碎；粉體顆粒的表面改性；石墨化；篩分除磁包裝等工序。近年來，隨著國產針狀焦 技術的成熟及規模的擴大，石墨化成本已超過原料成本，成為迫切需要解決的問題。 

負極材料的石墨化主要設備是艾奇遜爐，參照電極石墨化工藝，將粉體裝入石墨坩堝，由于電阻的作用發熱升溫，使炭粉在2500~3000 ℃的溫度下，經高溫熱處理而轉變為人造石墨。 

但艾奇遜石墨化爐的本身能耗較高，只有30%的電能被用于制品石墨化，并且還伴隨著有害氣體的排放，需要昂貴的配套環保設施。石墨化過程消耗大量的輔料，有較高的成本壓力。 

箱體石墨化以艾奇遜石墨化爐為基礎，在爐內設置炭板箱體，相當于坩堝尺寸放大，利用箱體及物料發熱，可以大幅降低能耗，提高產能。箱體石墨化發展較快，技術也進一步成熟，工序可實現自動化，已占市場份額20%以上；

連續石墨化是近年來發展的一種新技術，采用電阻或感應加熱，最高溫度可達3000 ℃以上，可實現高溫下連續式進料和出料，減少了能源消耗，縮短生產周期，現場作業環境良好。

為了更好發揮石墨在負極材料中的性能，需要對石墨進一步砂磨，砂磨機研磨后的石墨會得到更大的比表面積和扁平比。